以数字化、网络化、智能化为支撑智能制造发展的全球技术飞速变革倒逼中国社会参与全球技术经济的新一轮竞争，汽车产业是智能制造的代表性、引领性产业和牵引性平台。新形势之下，中国汽车产业转型路在何方？
今日在北京临空皇冠假日酒店举行的2019第九届CPRJ车用塑料技术论坛暨展示会上，来自车用塑料上下游产业链的技术专家共聚一堂，分享车用塑料最热技术及市场前沿趋势。
现场气氛热烈，参会者聚精会神地听着专家的精彩演讲。
本次活动由雅式集团与北京汽车股份有限公司联合主办，共有来自主机厂、零部件和院校等450+人参加。
他们分别来自：
北汽集团、北京奔驰、上汽大众、广汽集团、华晨汽车、第一汽车、法法汽车、北京福田戴姆勒、北京新能源、北汽福田、北京现代、北汽越野车、大众汽车、华晨宝马、昌河汽车、宝马中国、长城华冠等。
华特碳纤维、河北亚大、鸿泰佛吉亚、安波福电气、诺博汽车、北汽模塑科技、郑州宇通模具、长春富维安道拓、河南天海电器、延锋海纳川、 亚普、北京德纳森、东风延锋、邢台亿利汽车零部件、大闸电器、广汽零部件、天翀车灯、旭硝子汽车玻璃、北汽动力总成、天津东和汽车零部件、天津鸿瑞特汽车配件、爱信（天津）车身零部件、河北新欧汽车零部件、北汽岱摩斯汽车系统、法雷奥汽车空调、卡酷思汽车配件等。
国家新能源汽车技术创新中心、中国汽车工程学会、吉林省汽车工业协会、北京化工大学、中国塑协注塑制品专委会、中国汽车技术研究中心、中国电动汽车 百人会、中国塑料机械工业协会、北京市劳动保护科学研究所、中国塑料加工工业协会、机械科学研究总院先进制造技术研究中心、北京低碳清洁能源研究院、国家新能源集团、中国物资再生协会再生塑料分会 、先进成型技术学会等。
中国汽车工程学会副秘书长闫建来指出汽车产业的外部环境——空间环境、资源环境、技术环境和市场环境的变化，汽车产业正从满足消费者物质消费需求向满足人类社会可持续发展的转变，是质的变革。
他表示，找到可持续发展的新动能和新驱动力，从传统能源向新能源转变是确保中国汽车产业可持续发展的必由之路！
闫建来认为在智能网联汽车领域中国居引导地位；大数据采集与应用、智慧城市场景建设、产品推出等方面国际领先。全球期待中国场景。“智能网联汽车是汽车产业‘跟随性发展向引领性发展’重要机遇。”
那么，在新能源汽车与智能网联汽车两大行业主流趋势之下，有哪些行业关键词值得关注？
轻量化永远是汽车最热的话题，各大车企都在卯足劲，实现更轻更快更环保。
北京汽车股份有限公司（BAIC Motor）汽车研究院/总工程师曹渡认为，汽车在智能驾驶和车内外互联网技术的驱动之下，正在进行前所未有的变革。基于智能座舱的非金属材料，需要具备色彩材质、精致性、智能科技、轻量化和健康环保等特征。
从德国汽车用材料使用情况看，1977年至今，普通钢使用量下降了14%，高强钢上升了8%，铝合金上升了7%，镁合金上升了2%，塑料及复合材料上升了3%。而预计到2035年，这种趋势还将加速，普通钢的使用将下降到20%以下，轻量化材料将达到70%以上。
“车身轻量化趋势正朝着降重量不降性能，多种材料混合搭配使用的方向发展。”曹渡说。
他表示塑料复合材料轻量化应用技术的发展将朝着以下四部曲走。
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工程改性塑料在动力总成及整车创新应用上有空间。
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玻纤增强复合材料应用比例逐渐增长。
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碳纤维增强复合材料的研究应用在逐渐提升。
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环保绿色生物材料在汽车上的研究和应用在逐渐增加。
“从工艺成本角度考虑，成本较低的模压工艺将可能替代部分传统冲压工艺。LFT-D具有成本低、重量轻、强度高、抗冲击韧性强、耐腐蚀、可重复回收利用、绿色环保等卓越性能。同时，LFT-D具有更好的流动性能，相对其它模压工艺更有利于复杂制件的成型。”曹渡补充道，“热压+注塑一步成型工艺也将有利于汽车零部件实现多功能集成。”
国家新能源汽车技术创新中心（NEVC）总经理原诚寅结合国内外新能源汽车品牌的轻量化分析，指出目前国内自主品牌对于合资品牌汽车有4.87%的轻量化空间，相对于轻量化程度较好的日系车则有11.79%的轻量化潜力。
“新能源汽车轻量化技术正朝着材料高强化、轻质化和多样化；各种先进成型/连接工艺应用增多以及设计模块化/集成化度越来越高的趋势发展。”原诚寅说。
广东伊之密精密机械股份有限公司（YIZUMI）新材料新工艺技术测试中心经理陈炽辉分享了创新注塑成型工艺在汽车内外饰制作中的应用。
采用ReactPro注塑成型+聚氨酯反应成型组合工艺生产发动机盖；采用DirectPro-DIM 长纤维直接注射成型，可使得纤维折损率极大降低，DIM原料成本节约50%。
目前伊之密自主研发的柔性增材制造系统SpaceA，通过模块化设计适合不同类型产品，和注塑等其他工艺结合做连续生产，同时还可根据客户需求做功能选配和定制化设计。
埃克森美孚化工（ExxonMobil）市场开发经理侯宇辉表示，从2016年-2040年，全球GDP 将增长2倍，能源需求增长25%，二氧化碳排放强度需减少45%；相比之下，中国GDP将增长3倍，对能源的需求增长25%，二氧化碳排放强度需减少65%。为了实现可持续发展，节约能源，减少碳排放刻不容缓。
“与此同时，全球轻型汽车销量也在保持持续增长。埃克森美孚化工一直紧跟汽车轻量化的趋势，研发实现轻量化和长效密封的材料解决方案，如山都平™热塑性硫化弹性体。该弹性体与超级改性沥青聚乙烯（TSR）相比，系统成本最高可节省45%，重量可减轻25%-45%。”侯宇辉介绍道。
福田汽车工程研究总院材料工程所材料工程师宋建新分享了福田商用车轻量化非金属材料创新应用案例。“如福田M4轻卡车型全新开发PDCPD聚双环戊二烯材质导流罩，较原SMC材质导流罩，降重30%，且成本更低，生产更稳定。”宋建新说。
他介绍了福田新能源商用车采用EPP材料制作卧铺下储物盒，在满足使用功能和强度要求的前提下，能最大限度的减轻汽车车身的重量；采用增强纤维和树脂基体制作的复合材料板簧，较常规钢制板簧重量更轻、性能更好，降重可达50%以上；储气筒以LFT代替低碳钢制储气筒，降重60%，且制品质量稳定等。
“福田商用车紧紧围绕《中国制造2025规划》战略要求、遵循《节能与新能源汽车技术路线图》的轻量化发展方向、结合北汽集团《轻量化技术发展战略规划》的部署要求，持续推进北汽福田的轻量化技术创新。”宋建新强调。
“降本增效”似乎是当前大部分车企及零部件企业自救的首选之道。除了常见的“裁员”、“优化企业结构”之外，通过技术创新改进工艺，提高生产效率也是“降本增效”之道。
华晨汽车集团控股有限公司汽车工程研究院主任工程师非金属材料负责人李智认为当前汽车市场面临严峻的销量势态，顶着国六等法规的重任，如何开展汽车轻量化的工作，唯有在保证安全和性能的同时实践减重和降本工作。
如华晨旗下的某SUV车型采用低密度材料进行薄壁化门板开发，最终实现成本降低13.38元，减重28%。
又如某SUV车型采用以塑代钢材料进行发动机气门室罩盖的开发，不仅零部件性能得到保证，而且大大降低发动机重量和成本：罩盖塑料化后重量减轻1.2kg，NVH性能提升3L/dB，零部件日产能提升520件，单件成本降低64元，年节约成本640万人民币（以整机年产量10万计算）。
根据大市场咨询公司（big market research ）研究发现，2016年全球汽车3D打印市场规模为2.73亿美元，预计到2023年将达到7.62亿美元。从2017年至2023年，全球汽车3D打印市场的复合年增长率为19.7%。
3D打印越来越多地应用于汽车造型评审、设计验证、复杂结构零件、多材料复合零件、轻量化结构零件、定制专用工装、售后个性换装件等方面。
中国惠普有限公司（HP）大中华区应用工程师叶青挺结合宝马、福特和大众等汽车品牌的3D打印推进项目，指出3D打印正逐渐渗透到汽车内外饰、动力系统、车身、整车模型和辅助工具的制作中。
“3D打印可贯穿于整个汽车产品的生命周期。如短期应用——原型制作，夹具和固定装置；中期应用——制作备件；长期应用——品质管理、供应链管理和面向增材制造设计。” 叶青挺说。
他引用行业机构的相关数据，指出中国的3D打印市场有8亿美元的规模，其中汽车应用行业规模为2.02亿美元，3D打印在中国汽车市场的应用前景可期。
POLYMAKER业务发展经理黄宇立介绍3D打印在汽车的产品生命周期不同阶段：“研发与设计”，“生产制造”和“后市场”中的应用点和价值分析，及Polymaker和科思创为汽车行业用户提供的高性能聚碳酸酯3D打印解决方案。
Polymaker是一家专注于3D打印材料的高科技企业，致力于用领先的技术、高质量的产品和细致深入的服务，推动3D打印技术在汽车、航空航天、工业制造、医疗、消费等多个领域的应用。
众多车企，正在大力推进汽车的新四化——电动化、智能化、网联化、共享化。汽车的内外饰设计又该如何迭代升级，满足新四化的不同诉求呢？
上汽大众汽车有限公司车身研发高级总监沈卫东指出“新四化”下，汽车内外饰将朝着以下发展趋势：
电动化将要求内外饰更加轻量化，如采用高强钢、铝、铝镁合金、碳纤维等来降低整车重量，提高电动车续航里程，通过优化零件设计，降低Cw值，增加续航里程；采用主动进气格栅，可调节动力系统温度，降低风阻（增加里程），在商用车范围得到较广泛的应用；电动出风口，利用电机驱动扫风的出风口，智能模式，一键操作，使用户轻松享受车内空调。
智能网联化将推进多屏交互，特别是大屏曲面屏的广泛应用。去物理按驾驶员键和多屏化是增加汽车内饰数字化和高科技感的一种趋势。副驾驶屏旨在为副驾驶员提供娱乐服务，中控屏为驾驶员提供常用功能的快捷操作。
在智能网联化的驱动之下，车门采用感应把手，自动弹出，实现智能开启；采用人脸识别锁；手机APP远程控制，采用AR-HUD增强抬头显示。智能内后视镜以及内饰智能氛围灯也将，如凯迪拉克CT6，将内后视镜功能与行车记录、倒车影像、人机交互功能相结合。
广州汽车集团股份有限公司汽车研究院概念与造型设计中心前瞻设计部专业总师陈奎文在演讲中提到了打造超越空间限制出行体验的“2+X”概念。
他表示，广汽汽车研究院基于自主研发的新能源专属平台，融合“TO YOU, TO US ,TO ALL”（“全民主角、全心相伴、全城共享”）的设计理念，为都市出行创新推出“2+X”系列纯电动小型概念车。
其中，“2”代表两座小型车平台，“X”代表在城市生活中有着多元出行需求的群体，例如当代女子的私密空间，宾至如归的共享生态以及轻松温馨的智能陪伴。
在材料和设计方面也体现了未来技术和设计趋势，例如副驾部分采用了最新的3D打印软质TPU材料，采用仿生的设计手法，“Fantasy Skin”的概念，仿佛羽毛，又仿佛一件披风围绕在主驾座椅周围。
北京汽车股份有限公司汽车研究院内外饰部非金属工艺科科长李俊贤认为汽车内外饰的色彩材质工程化发展将呈现由平面向立体、由单色向多色、由简单向精致、由单一装饰功能向防水防污等多功能拓展的趋势发展，从多维度提升用户体验。
“如内饰表面采用3D立体装饰，呈现出科技、豪华效果，提升内饰档次；通过IME工艺，将透光膜片与电子元器件进行集成，实现发光触控效果。内饰主纹理以皮革纹理为主流，并且主纹理平台倍越来越多的主机厂应用到多个车型上，一方面主纹理作为设计元素可以体现整体内饰风格；另一方面主纹理平台化可以节省研发费用。”李俊贤说。
随着工业互联网和大数据等信息技术的高速发展，智能制造成为新一轮工业革命的焦点。大力发展智能制造不仅是加快制造强国建设步伐，也是加速推动汽车产业由规模速度型向质量效益型转变的重要途径。
吉玛泰克自动化工程（常熟）有限公司总经理袁一丁指出汽车产业正面临提高制造智能化、加强制造柔性化、提高设备重复利用率的挑战，以实现汽车先进设计理念。吉玛泰克自主研发的保险杠动定模抓取系统、保险杠定模取件方案、车灯/后视镜热剪切/取件方案和饰条取件方案等，可提高汽车零配件生产效率，增强柔性化生产。
青岛力磁电气股份有限公司国内营销总监于秀峰分享了在工业4.0 SMED快速换模关键环节中，注塑机3分钟换产快速换模系统。
北京奔驰汽车有限公司发动机装配车间高级经理王平安介绍了传统汽车制造业在智能制造之路的探索与实践。
他介绍了北京奔驰如何使用冷却大数据、返修智能管理系统功能模块来实现智能生产，采用MRS/NQA系统，视觉识别质量防错系统、Q-live系统实现智能质量，在装配线中采用shopping cart集配车来实现智能物流以及iTPM系统和Prisma系统来推进智能维护。
