e-F@ctory是在生产线和IT层之间建立中间层，把生产现场的布局、生产进行的方式、状况、结构等各种信息状况转化为上层IT能够理解的语言，并传输给上层信息系统。
e-F@ctory实时收集的生产现场数据不只涵盖单台设备运转实况、品质信息、消耗功率生产现场的活动、参数设置、经营层面信息，还包括供应链的各个部分，厂商之间的相互沟通合作。
e-F@ctory创造了一个可视化的工厂，通过横向和纵向的整合，实现现场数据的可视化，帮助客户及时发现现场问题，防患于未然，从而降低成本。
虽然三菱电机在发展历程中能始终跟随时代需求做出正确的战略判断和积极的调整，而三菱电机株式会社名古屋制作所川村贵史表示，从概念本身来看现在的e-F@ctory与十几年前发布时的e-F@ctory并没有本质的改变。
“最大的变化体现在十年来IT技术，传感器技术，物联网大数据分析技术迅猛发展，”这种改变对于e-F@ctory带来的益处也显而易见，那就是无论其架构本身还是实施的环境都更臻于完善，这也让步入智能制造时代的e-F@ctory焕发出更动人的生机。
相对于e-F@ctory，一些领先的欧美企业也提出了类似的概念。川村贵史认为，e-F@ctory与其他理念的区别在于，e-F@ctory以生产现场视为重要立足点，对生产现场进行深度的分析并提供改善方案。
在这个过程中，三菱电机发现，无人化工厂并不是自动化生产的最佳状态，因为生产现场发生的问题，最终还是需要人来介入并判断，“我们也尝试过完全自动化的工厂，但得出的最终结论是人和机器最优化的组合才是自动化生产的最理想的场景。”人始终是连接数字空间和实际现场的关键因素，而实现数字空间、工厂设备及人的相互协调本来就是e-F@ctory的中心思想。
川村贵史认为，工厂现场人员不是从上至下的命令关系，最大限度发挥人员的自觉能动性，从而对生产现场进行改善，是e-f@ctory的重要思想，也是实现中国制造2025阶段性目标的重要要素。
除了在业界的积极推广，三菱电机在自己的制造工厂中也积极实践e-F@ctory解决方案。
三菱电机名古屋制造所伺服电机工厂在2005年引入e-F@ctory，实现了设备运转率提高190%，整体生产力提高到180%，开发周期缩短50%，这充分证明了e-F@ctory的可行性和有效性。
据川村贵史介绍，现在三菱电机名古屋的工厂每个月都会接待百余家企业前来参观，通过工厂实例，他们看到了e-F@ctory带来的真正的改善，而不仅仅是一个概念。
在国内，e-F@ctory解决方案也已在三菱电机自动化机器制造（常熟）有限公司落地。常熟工厂主要生产数控装置、伺服系统、PLC等FA自动化产品与名古屋工厂一样，常熟e-F@ctory样板工厂成为了众多中国企业参考的范例。
目前普遍的情况是，很多客户有实现工厂全部工序可视化的需求，但苦于没有充足的经济实力进行大规模升级投入。川村贵史表示，三菱电机在项目实施之前会与客户进行充分的交流，了解到客户面对的难题以及他们确定的目标之后，在根据客户当前所处的自动化、信息化水平提供切实的方案和实施步骤。客户不需要置重金购买整套方案，而采用灵活的模块化方式逐步获得应用体验，也是e-F@ctory的独特优势所在。
e-F@ctory自发布以来，至今已在各行各业取得优异的成绩。目前全球共有130家公司，超过5200个的e-F@ctory系统正在运行，分布在汽车、太阳能、电池、精密设备、半导体、食品、金属加工等各个领域。
当然在推进e-F@ctory的道路上，三菱电机并不是单兵作战。2012年三菱电机发起并成立了e-F@ctory联盟，联合系统集成商、软件厂商、机械制造商等等合作伙伴，为客户提供解决方案，解决他们所面临的问题，实现最优化的工厂经营、最优化的可视化系统、最优化的工厂自动化。
截止至2015年10月，e-F@ctory联盟已经近300家合作企业成员，他们成为推进e-F@ctory发展，助力制造业前行道路上重要力量。
